EN
산업용 응용 분야에서는 극한의 조건을 견디면서도 뛰어난 성능 기준을 유지할 수 있는 재료를 요구합니다. 티타늄 와이어는 강도, 내식성, 경량성이라는 독특한 특성 조합 덕분에 항공우주 제조부터 화학 공정에 이르기까지 다양한 산업 분야에서 핵심 구성 요소로 부상하였습니다. 적절한 티타늄 와이어 규격을 선택하는 방법을 이해하는 것은 엄격한 산업 환경에서 최적의 성능과 비용 효율성을 확보하는 데 필수적입니다.
선정 과정에서는 와이어 지름, 등급 사양, 표면 마감 처리, 그리고 용도 등 여러 요인을 신중히 고려해야 합니다. 응용 현대 제조 공정은 크게 발전하여, 정밀한 치수 허용오차와 일관된 기계적 특성을 갖춘 티타늄 와이어를 생산할 수 있게 되었습니다. 이러한 개선으로 인해 이전에는 적합하지 않은 재료에 의존하던 산업 분야에서도 티타늄 와이어의 적용 가능성이 확대되었습니다.
전문 엔지니어 및 조달 전문가는 성능 요구사항과 예산 제약 사이에서 균형을 맞추며 복잡한 기술 사양을 숙지하고 대응해야 합니다. 고품질 티타늄 와이어에 대한 투자는 정비 비용 절감, 사용 수명 연장, 운영 효율성 향상 등을 통해 장기적으로 비용 절감 효과를 가져옵니다. 본 포괄적인 가이드는 특정 산업 응용 분야 요구사항을 충족하는 티타늄 와이어를 선정할 때 고려해야 할 핵심 사항들을 다룹니다.
티타늄 와이어의 특성 및 성질 이해
소재 구성 및 순도 기준
상업용 티타늄 와이어는 다양한 순도 등급으로 공급되며, 그중 Grade 1이 가장 높은 순도를 나타내고, Grade 4는 향상된 강도 특성을 제공합니다. 순도 수준은 특정 환경에서의 부식 저항성, 연성 및 전반적인 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. Grade 1 티타늄 와이어는 산소 함량이 극히 낮아 최대 부식 저항성과 가공성(성형성)이 요구되는 응용 분야에 이상적입니다.
고등급 티타늄 와이어는 산소, 질소, 철 등의 원소를 정밀하게 조절하여 특정 기계적 특성을 달성합니다. 이러한 합금 원소들은 우수한 부식 저항성을 유지하면서 강도와 경도를 향상시킵니다. 조성과 성능 간의 관계를 이해함으로써 엔지니어는 재료 특성과 응용 요구 사항 모두를 최적화할 수 있는 티타늄 와이어를 선택할 수 있습니다.
고품질 티타늄 와이어 제조사는 각 생산 로트의 정확한 성분 조성을 기재한 상세한 화학 분석 증명서를 제공합니다. 이러한 문서는 추적 가능성 확보 및 ASTM B863 및 AMS 사양과 같은 업계 표준 준수 여부를 보장합니다. 제조 공정 전반에 걸친 일관된 성분 관리는 다양한 와이어 지름 및 길이에서도 신뢰할 수 있는 성능 특성을 보장합니다.
기계적 특성 및 성능 요소
티타늄 와이어의 기계적 특성은 등급 선택, 가공 방법 및 열처리 조건에 따라 크게 달라집니다. 인장 강도는 등급 1의 경우 약 35,000 psi에서 등급 4 재료의 경우 70,000 psi를 넘는 수준까지 변화합니다. 이러한 강도 특성 덕분에 티타늄 와이어는 고응력 응용 분야에서 효과적으로 작동하면서도 뛰어난 피로 저항성을 유지할 수 있습니다.
탄소강 등급 간 탄성 계수는 약 15백만 psi로 상대적으로 일정하게 유지되어 하중 조건 하에서 예측 가능한 변형 특성을 제공합니다. 이 특성으로 인해 티타늄 와이어는 스프링, 체결부 및 정밀한 치수 안정성이 요구되는 기타 부품에 특히 적합합니다. 높은 강도 대 중량 비율과 낮은 탄성 계수가 결합되어 중량 민감 응용 분야에서 독특한 설계 기회를 창출합니다.
온도 안정성은 티타늄 와이어 의 또 다른 핵심 특성으로, 광범위한 온도 범위에서 기계적 특성을 유지합니다. 대부분의 등급은 극저온에서 600°F 이상까지 구조적 무결성을 유지하므로 극한 환경 응용 분야에 적합합니다. 이러한 온도 안정성은 고온 산업 공정에서 빈번한 재료 교체가 필요 없도록 합니다.
산업 응용 분야를 위한 등급 선정 기준
등급 1 응용 분야 및 사양
등급 1 티타늄 와이어는 상용화된 티타늄 등급 중 가장 뛰어난 내부식성과 성형성을 제공합니다. 낮은 산소 함량으로 인해 우수한 연성(ductility)을 확보하여 균열이나 가공 경화 없이 복잡한 성형 공정을 수행할 수 있습니다. 화학 처리 장비에서는 강한 산 및 염화물 환경에 노출되는 부품 제조에 자주 등급 1 티타늄 와이어가 사용됩니다.
의료기기 제조 분야 역시 등급 1 티타늄 와이어의 주요 응용 분야 중 하나로, 생체 적합성과 내부식성 덕분에 광범위하게 활용됩니다. 수술 기구, 이식용 부품, 진단 장비 등은 이 재료의 비활성 특성과 반복적인 살균 사이클에 견딜 수 있는 능력에서 이점을 얻습니다. 등급 1 티타늄 와이어는 매끄러운 표면 마감을 구현할 수 있어 세균 부착을 최소화하고 세정 절차를 간소화합니다.
해양 응용 분야에서는 등급 1 티타늄 와이어가 바닷물 부식 및 해양 생물 부착에 대한 뛰어난 저항성을 갖추고 있다는 점을 활용합니다. 해양 시추 플랫폼, 담수화 장비, 수중 계측 기기 등은 이러한 등급을 사용하여 엄격한 염수 환경에서 장기적인 신뢰성을 확보합니다. 이 재료는 응력 부식 균열에 대한 저항성이 뛰어나 기계적 하중과 부식성 하중이 복합적으로 작용하는 조건에서도 지속적인 성능을 보장합니다.
향상된 성능을 위한 고등급 선택
등급 2 티타늄 와이어는 일반 산업용 응용 분야에서 강도와 가공성 사이의 최적 균형을 제공합니다. 중간 수준의 산소 함량을 갖춘 이 등급은 인장 강도를 향상시키면서도 우수한 연성과 내식성을 유지합니다. 항공우주 부품, 자동차 부품, 산업 장비 등에서는 중간 수준의 강도가 요구되는 구조용 응용 분야에 자주 등급 2 티타늄 와이어를 지정합니다.
등급 4 티타늄 와이어는 높은 강도 요구 사항이 있는 구조용 응용 분야에 최대 강도 특성을 제공합니다. 이 와이어는 높은 간극 원소 함량을 통해 인장 강도를 70,000 psi 이상 확보하면서도 제조 공정에 필요한 충분한 연성도 유지합니다. 항공우주용 체결부품, 고성능 스프링, 그리고 핵심 구조 부품 등에서는 강도 요구 사항이 가공성 저하를 정당화할 때 등급 4 티타늄 와이어가 사용됩니다.
특수 등급(예: 등급 7 및 등급 12)은 특정 성질을 향상시키기 위해 특별히 조정된 합금 원소를 포함합니다. 등급 7은 환원성 환경에서의 내식성을 향상시키기 위해 팔라듐을 추가하였고, 등급 12는 몰리브덴과 니켈을 함유하여 강도 및 내식성을 동시에 향상시켰습니다. 이러한 특수 등급은 표준 티타늄 와이어 등급으로는 최적의 성능을 발휘하지 못하는 특정 산업적 과제를 해결하기 위해 개발되었습니다.
직경 및 치수 고려 사항
와이어 직경 선택 지침
티타늄 와이어의 지름 선택은 특정 응용 분야에서 기계적 특성과 제조 가능성 모두에 중대한 영향을 미칩니다. 작은 지름의 와이어는 유리한 미세구조 특성과 내부 결함 발생 확률 감소로 인해 일반적으로 높은 인장 강도를 나타냅니다. 지름 범위는 정밀 전자 응용 분야에 사용되는 0.002인치에서 중형 산업용 부품에 사용되는 0.25인치 이상까지 다양합니다.
제조 공정은 선택된 티타늄 와이어 지름을 고려하여 적절한 취급 및 성형 작업을 보장해야 합니다. 미세 지름의 와이어는 굴곡 또는 표면 손상을 방지하기 위해 특수 장비와 신중한 취급이 필요합니다. 반면, 큰 지름의 티타늄 와이어는 더 높은 구조적 용량을 제공하지만, 복잡한 형상의 경우 보다 강력한 성형 압력과 특수 공구가 요구될 수 있습니다.
공차 요구 사항은 특히 일관된 치수 특성을 요구하는 정밀 응용 분야에서 지름 선택에 있어 매우 중요한 역할을 합니다. 표준 제조 공차는 미세한 와이어의 경우 ±0.0005인치에서부터 더 큰 지름의 경우 ±0.002인치까지 다양합니다. 보다 엄격한 공차는 2차 가공 공정을 통해 달성할 수 있으나, 이 경우 일반적으로 소재 비용과 납기 기간이 증가합니다.
길이 및 포장 고려 사항
티타늄 와이어는 응용 분야의 요구 사항 및 취급 능력에 따라 코일, 스풀, 직선 형태 등 다양한 길이 구성으로 공급됩니다. 코일 형태의 티타늄 와이어는 여러 개의 짧은 길이를 필요로 하거나 연속 공급 작업이 필요한 응용 분야에서 비용 효율적인 소재 활용을 제공합니다. 표준 코일 중량은 와이어 지름과 고객 선호도에 따라 25파운드에서 100파운드 사이입니다.
직선형 티타늄 와이어는 코일 세트(coil set)를 제거하여 정밀 가공 분야에서 최소한의 교정 작업만으로도 치수 안정성을 제공합니다. 길이는 와이어의 지름과 등급에 따라 달라지며, 일반적인 최대 길이는 12~20피트입니다. 제조사와 별도 협의를 통해 맞춤 길이 주문이 가능하나, 이 경우 최소 주문 수량 요건이 적용될 수 있습니다.
포장 방식은 제조 공정 중 티타늄 와이어의 품질 및 취급 효율성에 상당한 영향을 미칩니다. 적절한 포장은 표면 오염, 기계적 손상 및 취급 어려움을 방지하여 소재 성능 저하를 예방합니다. 특히 표면 상태가 매우 깨끗해야 하거나 장기 보관이 필요한 응용 분야에서는 진공 포장 또는 불활성 분위기 내 보호 포장이 지정될 수 있습니다.
표면 마감 및 품질 요구사항
표면 상태 기준
표면 마감 품질은 피로 하중 또는 부식성 환경을 포함하는 다양한 산업 분야에서 티타늄 와이어의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 표준 표면 상태는 인발 상태(as-drawn)에서 폴리시드(광택 처리) 마감까지 다양하며, 각 상태는 특정 응용 분야에 따라 서로 다른 특성을 제공합니다. 인발 상태의 표면은 일반적으로 와이어 인발 공정에서 유래한 미세한 종방향 선상 결함(striations)을 나타냅니다.
광택 처리된 티타늄 와이어 표면은 응력 집중 지점이 될 수 있는 표면 불규칙성을 제거함으로써 향상된 내부식성과 개선된 피로 수명을 제공합니다. 광택 처리 공정은 표면 결함 및 가공 경화층을 제거하면서 균일하고 매끄러운 표면을 형성합니다. 의료 기기용 부품 및 고주기 피로 부하를 받는 부품에서는 일반적으로 광택 처리된 표면 상태가 요구됩니다.
산세 처리된 표면은 산화피막과 스케일을 제거하면서 후속 가공 공정을 위한 화학적으로 청결한 표면을 제공합니다. 이 표면 처리는 도장 부착력, 용접 품질 및 공정 환경 내 화학적 호환성을 향상시킵니다. 용접 용도로 사용될 티타늄 와이어는 일반적으로 산세 처리를 거쳐 최적의 이음부 품질 및 강도 특성을 보장합니다.
품질 관리 및 검사 방법
종합적인 품질 관리 프로그램을 통해 티타늄 와이어가 화학 조성, 기계적 성질 및 치수 특성에 대한 명시된 요구사항을 충족하는지 확인합니다. 초음파 검사는 핵심 응용 분야에서 성능을 저해할 수 있는 내부 결함을 탐지합니다. 시각 검사 및 침투 검사를 포함한 표면 검사 방법은 외부 결함 및 표면 불규칙성을 식별합니다.
기계적 시험은 인장 강도, 신장률 및 재료 표준과 고객 요구 사항에 명시된 기타 특성을 검증합니다. 통계적 공정 관리(SPC)는 생산 일관성을 모니터링하고 품질에 영향을 줄 수 있는 경향을 식별합니다. 적합성 증명서(CoC) 문서는 각 생산 로트에 대한 재료 특성의 추적성과 검증을 제공합니다.
와전류 검사 및 금속조직 분석을 포함한 고급 검사 기술을 통해 티타늄 와이어의 미세 구조 및 결함 상태에 대한 정밀한 특성화가 가능합니다. 이러한 방법들은 공정상의 문제를 조기에 탐지하고 품질 향상을 위한 제조 파라미터 최적화를 지원합니다. 검사 장비의 정기적 교정은 생산 전 과정에서 정확하고 신뢰할 수 있는 시험 결과를 보장합니다.
용도별 선택 가이드라인
항공우주 및 국방용 응용 프로그램
항공우주 분야 응용은 뛰어난 강도 대 중량 비, 피로 저항성 및 온도 안정성을 갖춘 티타늄 와이어를 요구한다. 항공기 엔진 부품은 고온 및 반복 하중에 노출되는 스프링, 체결부 및 구조 부재에 티타늄 와이어를 사용한다. 군사 규격은 일반적으로 재료의 추적 가능성 및 성능 신뢰성을 보장하기 위해 추가 시험 및 문서화를 요구한다.
우주선 응용 분야는 방사선, 열 순환 및 진공 환경 등 우주 환경 조건에 대한 티타늄 와이어의 내성에서 이점을 얻는다. 이 재료의 낮은 탈기 특성은 민감한 광학 및 전자 시스템의 오염을 방지한다. 티타늄 와이어 부품은 극한의 우주 환경에서 장기간 임무 수행 기간 동안 치수 안정성과 기계적 특성을 유지한다.
방위 분야 응용은 종종 향상된 탄도 저항성 및 파편 방호 능력을 갖춘 티타늄 와이어를 요구한다. 장갑 시스템 및 보호 장비는 이 재료의 에너지 흡수 특성과 손상 허용 능력을 활용한다. 특정 위협 상황 및 방호 수준에 맞춰 미세구조와 기계적 특성을 최적화하기 위해 특수 가공 기술이 적용될 수 있다.
의료 및 생체의학 응용 분야
의료기기 제조에는 입증된 생체 적합성, 내식성 및 살균 호환성을 갖춘 티타늄 와이어가 필요하다. 수술 기기는 이 재료의 강도, 내구성, 반복적인 세척 및 살균 사이클에 대한 저항성 덕분에 이점을 얻는다. 교정 치료 응용 분야에서는 환자 편안함과 치료 효과를 위해 티타늄 와이어의 형상 기억 특성과 생체 적합성을 활용한다.
임플란트 응용 분야에서는 생물학적 환경에서 뛰어난 내식성과 장기적인 안정성을 갖춘 티타늄 와이어를 요구합니다. 이 재료는 골조직과의 골결합(osseointegration) 능력을 지니고 있어 정형외과 및 치과 임플란트 부품에 이상적입니다. 생체 적합성 및 통합 특성을 향상시키기 위해 특수한 표면 처리를 적용할 수 있습니다.
심혈관 응용 분야에서는 스텐트, 가이드와이어 및 유연성, 방사선 불투과성(radiopacity), 생체 적합성이 요구되는 기타 기기 제작에 티타늄 와이어를 사용합니다. 이 재료는 혈액에 의한 부식 및 응고에 대한 저항성을 지니고 있어 중대한 심혈관 응용 분야에서 장기적인 성능을 보장합니다. 제조 공정은 기기의 안전성과 효능을 확보하기 위해 엄격한 품질 관리를 유지해야 합니다.
비용 고려사항 및 경제적 요인
자재 비용 분석
티타늄 와이어 가격은 원자재 비용, 제조 복잡성 및 시장 수요 변동을 반영합니다. 고급 등급의 제품은 일반적으로 추가 가공 요구사항과 더 엄격한 사양 관리로 인해 프리미엄 가격이 적용됩니다. 대량 구매 시에는 취급 및 가공 수수료 절감 효과로 인해 비용상 이점이 발생하므로, 대규모 응용 분야에서는 대량 조달이 매력적입니다.
수명 주기 비용 분석(LCCA)은 일반적으로 프리미엄 티타늄 와이어에 대한 초기 투자 비용을, 유지보수 비용 감소, 사용 수명 연장 및 운영 효율성 향상 등을 통해 정당화합니다. 이 소재의 내식성은 공격적인 환경에서 열등한 재료로 인한 교체 비용을 완전히 제거합니다. 성능 향상은 초기 재료 비용이 높음에도 불구하고 전체 시스템 비용을 감소시키는 결과를 가져옵니다.
대체 재료 비교 시에는 가공 요구 사항, 2차 가공 공정, 성능 특성 등을 포함한 총 소유 비용(TCO)을 고려해야 한다. 티타늄 와이어는 복잡한 가공 과정을 단순화하고 제조 복잡성을 줄임으로써 특수 합금에 비해 비용 측면에서 이점을 제공할 수 있다. 설계 최적화를 통해 재료 사용 효율성 향상과 성능 개선을 달성함으로써 경제적 이익을 더욱 증대시킬 수 있다.
조달 전략 및 공급업체 선정
공급업체 자격 심사 프로그램은 중요한 티타늄 와이어 응용 분야에 대해 일관된 품질 및 납기 준수를 보장한다. 포괄적인 품질 관리 시스템을 갖춘 정립된 제조업체는 재료 성능 및 규제 준수 측면에서 더 높은 신뢰성을 제공한다. 기술 지원 역량 및 응용 분야 전문 지식은 기본적인 재료 공급을 넘어서는 부가 가치를 창출한다.
장기 공급 계약은 일관된 티타늄 와이어 사양이 요구되는 대량 적용 분야에 대해 원가 안정성과 납품 보장을 제공할 수 있습니다. 공급업체 파트너십을 통해 최적화된 솔루션의 공동 개발 및 지속적 개선 이니셔티브를 추진할 수 있습니다. 전략적 조달 접근 방식은 원가 목표, 품질 요건, 공급망 신뢰성 간의 균형을 도모합니다.
국제 조달 시 고려해야 할 사항으로는 품질 기준 준수 여부, 운송 비용, 납기 소요 시간 등이 있습니다. 국내 공급업체는 의사소통, 기술 지원, 공급망 대응성 측면에서 이점을 제공할 수 있습니다. 최종 입고 원가(Total Landed Cost) 분석을 통해 다양한 조달 옵션 및 공급업체 역량을 정확히 비교할 수 있습니다.
가공 및 제조 고려사항
가공 요구사항 및 제한 사항
최적의 결과 및 부품 성능을 달성하기 위해 티타늄 와이어의 고유한 특성을 고려한 제조 공정이 필요합니다. 냉간 가공 작업에서는 가공 경화 및 표면 손상을 방지하기 위해 변형률과 공구 설계를 신중하게 제어해야 합니다. 요구되는 치수 정확도 및 표면 마감 품질을 달성하기 위해 특수 공구 재료 및 표면 처리가 필요할 수 있습니다.
열처리 공정을 통해 티타늄 와이어의 특성을 특정 응용 분야의 요구 사양에 맞게 조정할 수 있으나, 오염 및 특성 열화를 방지하기 위해 온도 및 분위기 조절이 매우 중요합니다. 응력 완화 어닐링은 성형 공정에서 발생한 잔류 응력을 제거하면서 원하는 강도 특성을 유지합니다. 용체화 처리 및 노화 처리 주기는 고강도 구조용 응용 분야에서 강도 특성을 향상시킬 수 있습니다.
용접, 브레이징, 기계적 결합을 포함한 조립 공정은 티타늄 와이어 부품에 대해 특화된 기술과 절차를 필요로 한다. 불활성 가스 차폐는 용접 작업 중 산화 및 오염을 방지한다. 기계적 결합 방법은 티타늄의 금속 간 마찰(갈링) 경향 및 체결부에서의 나사 고착 현상을 고려해야 한다.
품질 보증 및 테스트 프로토콜
입고 검사 절차는 가공 작업 개시 전에 티타늄 와이어가 지정된 요구사항을 충족하는지를 확인한다. 화학 분석을 통해 등급 식별 및 관련 표준에 따른 성분 적합성을 검증한다. 치수 검사는 구매 주문서 및 설계 도면에 명시된 직경, 길이, 표면 상태 요구사항을 검증한다.
공정 중 모니터링은 제조 작업이 전체 생산 사이클 내내 품질 기준 및 치수 정확도를 유지하도록 보장합니다. 통계적 공정 관리(SPC)는 최종 부품 품질에 영향을 줄 수 있는 경향성 및 변동성을 식별합니다. 실시간 피드백을 통해 처리 파라미터를 신속히 조정함으로써 일관된 출력 품질을 유지할 수 있습니다.
최종 검사 및 시험은 완성된 부품을 고객 요구사항 및 산업 표준과 비교하여 검증합니다. 비파괴 검사(NDT) 방법은 부품의 성능을 저해하지 않으면서 구조적 무결성을 확인합니다. 문서화 패키지는 품질 관리 시스템 및 고객 요구사항에 대한 완전한 추적성 및 준거성 검증을 제공합니다.
자주 묻는 질문
산업용 다양한 티타늄 와이어 등급 간 차이점은 무엇인가요?
티타늄 와이어의 등급은 주로 산소, 질소 및 철 함량에 따라 달라지며, 이는 기계적 특성과 내식성에 직접적인 영향을 미칩니다. 그레이드 1은 가장 높은 순도와 최상의 가공성을 제공하지만 강도는 낮은 반면, 그레이드 4는 최대 강도를 제공하나 연성은 감소합니다. 그레이드 2는 일반 산업용 응용 분야에서 강도, 가공성 및 내식성 간의 최적 균형을 제공하므로 가장 널리 사용되는 등급입니다. 특정 강도 요구 사항이 가공성 저하 및 비용 증가라는 단점을 정당화할 수 있을 때, 보통 고등급 티타늄 와이어가 선택됩니다.
환경 조건은 티타늄 와이어 선정에 어떤 영향을 미치나요?
환경 조건은 티타늄 와이어 등급 선정 및 성능 요구 사항에 상당한 영향을 미칩니다. 고온 환경에서의 응용에는 크리프 저항성 및 열적 안정성이 향상된 등급이 필요할 수 있으며, 부식성 환경에서는 최대 부식 저항성을 갖춘 고순도 등급이 유리합니다. 해양 환경에서는 일반적으로 염수 부식 및 응력 부식 균열에 대한 검증된 저항성을 갖춘 등급을 지정합니다. 화학 공정 응용 분야에서는 특정 화학 물질과의 호환성을 신중히 평가해야 하며, 특정 부식성 매체에 대한 향상된 저항성을 갖춘 특수 등급이 필요할 수 있습니다.
티타늄 와이어에 대해 어떤 품질 인증서를 요구해야 합니까?
티타늄 와이어의 필수 품질 인증서에는 화학 조성 및 기계적 특성을 기재한 재료 시험 인증서, 지정된 직경 및 길이 사양을 검증하는 치수 검사 보고서, 그리고 ASTM, AMS 또는 고객별 표준에 대한 준수 여부를 확인하는 적합성 인증서가 포함됩니다. 추가 인증서로는 추적성 문서, 열처리 기록, 초음파 검사 또는 표면 검사 보고서와 같은 특수 시험 결과가 있을 수 있습니다. 의료 및 항공우주 분야 응용의 경우, 생체적합성 인증서 또는 항공우주 품질 관리 시스템 준수 검증 등 보다 광범위한 문서를 요구하는 경우가 일반적입니다.
와이어 직경은 성능 및 응용 적합성에 어떤 영향을 미치는가
선재 지름은 티타늄 와이어 응용 분야에서 기계적 특성과 제조 가능성 모두에 상당한 영향을 미칩니다. 일반적으로 작은 지름의 와이어는 유리한 표면적 대 부피 비율 및 가공 효과로 인해 더 높은 인장 강도를 나타내는 반면, 큰 지름의 와이어는 더 높은 하중 지지 능력과 구조적 안정성을 제공합니다. 제조 측면에서는 취급 요구사항, 성형 장비의 성능, 그리고 허용 공차 달성 가능성이 고려 사항에 포함됩니다. 미세 지름의 티타늄 와이어는 손상 방지를 위해 특수한 취급이 필요하지만, 큰 지름의 와이어는 보다 강력한 성형 공정 및 장비가 필요할 수 있습니다. 최적의 지름 선택은 성능 요구사항과 제조 가능성 및 비용 측면을 균형 있게 고려해야 합니다.